厂商 ：潍坊鹏佳铝业有限公司
山东 潍坊- 主营产品：
铝合金铝型材表面粗糙、麻面缺陷产生的原因及解决方法
特性反映:
铝合金铝型材表面无光泽，不平滑，氧化后表面呈暗黑色(不反射光)
产生原因:
1、: 铝合金铝型材模具方面工作带硬度不够或未氮化(正常硬度48度左右模具52度以上工作带)或工作带粗糙不光滑而粘铝，模具工作带设计过长增加了摩擦阻力，铝挤压模具加热保温时间(极限不超8小时)过长而导致工作带表面退火，模具连续挤压使用时间过长原本平行的工作带呈喇叭口，使颗粒挤出工作带后粘附型材表面。经常带铝挤压致使工作带无法修正保养。
2、: 铝合金铝型材挤压方面温度过高(筒，棒，模三温)增加变形热上升(20~60度)，进而增加了筒内壁和工作带同铝材的摩擦，增加了铝同其他金属(铁)的粘性，模具工作带粘的铝金属颗粒越多，铝材表面粗糙，麻面就越严重。挤压速度过快(表现为铝型材尾部不良重于型材头端)增加了金属的流动速度导致热变形及模具死区(下模工作带周围存铝区，流动性差，多为铝棒表层铝，杂质及镁硅Mg2Si硬质结晶颗粒多)增大，依附在型材表面的死区杂质变多。
办法:
1、： 标准合理的挤压速度(采用在铝型材表面出现粗糙，麻面时的速度乘以0.8倍的挤压速度为合理挤压速度)
2、： 合适的挤压三温(以挤压开始时的上压压力210kg/cm2不闷车，挤出压力在170kg/cm2左右)
3、： 设计制造合格的模具(关键在于模具工作带强度和工作带长度)
结论:
减少铝合金铝型材表面粗糙，麻面关键在于铝挤模具工作带强度和工作带长度以及挤压温度和挤压速度的控制。
铝型材表面划伤的原因以及解决方法
铝型材表面:划伤、擦伤、碰划的原因：
1、铸锭表面附着杂物
2、铸锭成分偏析，表面存在大量偏析浮出物
3、一而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒．在挤压过程中金属流经工作带时
? 这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤，终对型材表面造成划伤。
4、模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材；
5、出料轨道或摆床上有的金属或石墨条内有较硬的夹杂物．当其与型材接触时对型材表面造成划伤；
6、在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时，由于速度过快造成型材碰伤；
7、在摆床上人为拖动型材造成擦伤；
8、在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。
解决方法：
1、严格对铸锭化学成分质量的控制；
2、提高模具修理质量，
3、提高模具制造精度及模具定期氮化并严格执行氮化工艺参数；
4、用软质毛毡、塑胶条将型材与辅具隔离．尽量减少型材与辅具的接触损伤；
5、生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材；
6、在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦。
铝合金铝型材典型缺陷及产生原因
? ?1.铝合金铝型材湾曲扭拧、波浪 由于模孔设计不合理，挤压速度过快，模孔润滑不适当，导路不合适或未安装导路等原因引起。
2．气泡与起皮 ;由于挤压筒内径磨损超差，挤压垫与筒间隙过大；挤压筒和挤压垫粘有油污水分等；锭坯表面有气孔、砂眼、油污且锭坯表面过于粗糙；挤压筒温度和锭坯温度过高，填充过快；挤压时模具抹油等原因引起。
3．挤压裂纹;由于挤压锭坯温度过高，挤压速度太快；锭坯均匀化处理不好；模具设计不合理，以致中心与边缘流速差过大等原因造成。
4．麻点或麻面 ;由于筒和锭坯温度太高，挤压速度过快或不均匀；模子工作带粘有金属、不光洁；模具工作台带硬度不够或工作带内宽；锭坯过长等原因引起。
5．划痕与凸棱;由于模具工作带有缺陷或有棱；模具空刀有尖棱、不光滑；工作台面有异物、不清洁；锭坯中硬性夹杂物堵于模孔等原因引起
6．尺寸不合格 ;由于模具设计错误或制造缺陷；修模不当；挤压时锭坯温升过高，挤压速度变化太大；锭坯长度计算不准确而不够定尺长度等原因引起。
7．成层 ;由于锭坯表面有油污、灰尘；锭坯表面质量不好，有较大的偏析瘤；在模子表面上留有残料；锭 坯本身有分层、气泡等原因引起。
8．缩尾 ;由于挤压残料留得太短，挤压垫片涂油或不干净，锭坯表面不清洁，制品切层长度不够，挤压终了时突然提高挤压速度等原因引起。
9．性能不合格 ?由于挤压温度过低，型材达不到淬火温度；人工时效制度不合适；仪表失控、炉温过高或过低；锭坯组织不均匀，冷却风量不足等原因引起。
? ?10.挤压横纹 ?由于模具设计不合理，相同部位的工作带不等长；挤压速度控制不当；挤压机运行不平稳等原因引起。 ?
