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一阶段：磨合阶段产品在进行表面加工的时候，会产生较大的摩擦。这种强烈的摩擦会对机器本身产生较大的磨损。摩擦一段时间后，产品表面会变得很光滑。这段时间我们称为磨合的阶段。
2阶段：磨损阶段经过磨合阶段后，产品表面是光滑的，并且产品之间尚存有间隙。此时，产品的摩擦相对较小，对机器的磨损也比较小。这个阶段我们称为磨损阶段。
三阶段：事故磨损阶段任何机器在使用的过程中都有一定的使用限度。在磨损阶段，产品的间隙还在正常允许的范围内。但是，如果产品部分的间隙超过了正常允许的限度，继续使用反而会加重机器的磨损。长期如此使用，会使得机器磨损加重，出现一系列的故障，终大大缩短机器的使用寿命。
了解机器三个阶段的特点，将机器的磨损降到di。尽量减少事故磨损阶段的出现，延长机器的使用寿命。
对于螺旋叶片结构动力特性的设计及故障分析，需要涉及到它在流体中的模态特性.下面我们一起来看看有哪些方法获得:
当前，叶片在流体中模态特性的求解一般有两种方法，一种是用叶片在空气中的自振频率乘以一个经验影响系数得出在液体中的自振频率，不规则叶片加工，这与实际情况有较大误 差，另一种方法是通过附加质量法将流体对叶片的力等效为质量，即叶片在流体中组装附加质量的方法来近似实现力的传递.
当搅拌器叶片处于工作环境下，叶片的振动必然引起胶液压力的波动，同时胶液压动又会对搅拌器叶片的振动产生影响，构成了螺旋叶片与胶液相互作用的流固祸合系统.
针对螺旋输送机因绞龙叶片长螺旋弯曲而造成的不规则噪声，对螺旋输送机系统和制造工艺系统改进设计，解决了上述问题，噪声明显降低，完全满足了使用要求.
一、螺旋输送机属一般机械设备，由于其长度太长，绞龙叶片螺旋轴挠曲度很大，发生弯曲现象，在使用过程中极易发生螺旋叶片外圆与壳体内孔碰撞磨损.
螺旋轴越长其挠曲度越大，也即弯曲越大，长螺旋轴弯曲问题是螺旋输送机设备普遍存在的一个共性问题，由于采用两端轴承支承结构，必然带来弯曲问题，原因很简单，从材料力学方面分析，长螺旋轴是简支梁布置形式，缺点是中间部位挠曲度太大，致使中间部位弯曲很大，绞龙叶片外圆与壳体内孔极易产生相互碰撞现象，发出强大噪声，严重者可导致电动机憋停，甚至造成电动机线圈烧毁等现象.
根据实践经验，采取了如下措施，一般制作进螺旋叶片外圆与壳体内孔之间留有间隙10mm，采用偏心结构设计，不规则叶片定做，螺旋输送机螺旋轴回转中心线与壳体回转中心线偏心8mm，巧妙地解决了螺旋轴弯曲带来的碰撞和噪声等问题，把螺旋输送机螺旋轴回转中心线上移8mm，虽然螺旋轴中间部位挠曲度很大，但是两差距处挠曲度很小，使中间部位与壳体下问间隙加大，螺旋轴向下弯曲，不规则叶片，因为加大了间隙，所以减少了绞龙叶片外圆与壳体内孔相碰的机会，解决了弯曲造成的噪声问题.
二、改进螺旋轴加工制造工艺，因为头轴、尾轴、中间管轴分开加工、组焊后各件同心度验证以保证，不规则叶片厂，以后再焊接绞龙叶片后又产生了弯曲变形，其变形难以控制，焊接时螺旋轴局部高温又冷却，相当于局部回火热处理，改变了此局部力学性能.
1、采用工装设计，车削采用一夹、一支承和一辅助支承的过定位装夹方法，头轴部分采用四爪卡盘装夹，床身尾部处用中心架支承，在床身的外延伸部分采用专门托辊工装支承，托辊工装支承作为辅助支承来增加工艺系统的刚性.
2、车削过程，螺旋轴轴头部分在车削前要求其精加工处留加工余量10mm，轴头处留有80mm长的工艺卡差距便于装夹，尾轴端的管轴上车出宽80mm光面外圆，供中心架支承用.按照机械加工工艺车削头轴部分，完成对头轴部分的精加工，用锯床锯去头轴处工艺卡头即可，在铣床上加工键槽，完成全部加工，制作出合格工件.
螺旋轴焊接叶片时，采用双人双侧同步接技术，保证其变形量双侧相同，相互抵消，用此方式控制并减少了变形量，巧妙地解决了制造工艺带来的长螺旋轴弯曲问题.
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